Die NETCore® Brechkerntechnik wurde speziell für das effiziente und prozesssichere Entfernen von Speisern mit großen Speiserhalsdurchtritten entwickelt, denn mit dem Einsatz können separate Trenn- und Sägearbeiten vermieden werden. Das feuerfeste Gewebe erzeugt eine klar definierte Bruchfläche auf der Bauteiloberfläche – Brechkante „0“ im Großguss.

Funktionsweise

NETCore® sind Brechkerne, die zusammen mit hochexothermen THERMO-Speisern® oder konventionellen zylindrisch-reduzierten ECO-ISO-Faserspeisern verwendet werden können. Die starke Widerstandsfähigkeit des Brechkernmaterials gegen Penetrationen und Verzerrungen sowie der Zerfall des Brechkernmaterials stellen die Bildung einer sauberen Brechkante sicher. Eingearbeitet in den sinterfreien Brechkern ist ein feuerfestes Gewebe. Dieses Gewebe erzeugt eine gezielte Materialschwächung, so dass der Speiserhals oder Anschnitt im Bereich des Netzgewebes auf ca. 80 % des Querschnitts systematisch geschwächt ist. An dieser Sollbruchstelle lässt sich der Speiserrest schnell und sicher entfernen.

Fallstudie NETCore® – Rotornarbe

„Mit NETCore® können wir besonders schwer zugängliche Speiserpositionen prozesssicher speisen und zudem die Putzzeiten und Ergebnisse signifikant verbessern.“

Gerd Lorenz
Produktionsleiter von HEGER GUSS

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Fallstudie NETCore® – Rahmen

„Der Einsatz der NETCore® Technologie ermöglicht
uns, anspruchsvolle und putzintensive
Bauteile innerhalb der regulären Durchlaufzeit
zu produzieren, ohne diese aus dem regulären
Produktionsprozess ausschleusen zu müssen.
Des Weiteren wird die Ausschussquote deutlich
reduziert.“

Thomas Windisch
Geschäftsführer von EISENWERK GmbH ELTERLEIN

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Fallstudie NETCore® – Flansch

„Der Einsatz der NETCore ® Technologie ermöglicht uns, thermisch sehr hoch beanspruchte (dickwandige) Bauteile aus GJS innerhalb derregulären Durchlaufzeit zu produzieren, ohne sie aus dem regulären Produktionsprozess ausschleusen zu müssen. Des Weiteren wird die Durchlaufzeit in der Putzerei durch enorm reduzierte Schleifarbeit am Speiseransatz reduziert.“

Thomas Zander
Fertigungsleiter von GSF GIESSEREI STASSFURT

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Fallstudie NETCore® – HSI Narbe

„Der Einsatz der NETCore® Technologie ermöglicht uns, anspruchsvolle und putzintensive Bauteile innerhalb der regulären Durchlaufzeit zu produzieren, ohne diese aus dem regulären Produktionsprozess ausschleusen zu müssen. Des Weiteren wird die Ausschussquote deutlich reduziert.“

Markus Wellewill
Produktionsleiter von Gießerei HEUNISCH

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Vorteile NETCore®

Effiziente und präzise
Gussnachbearbeitung in Perfektion

  • Reduzierung der Putzkosten
  • Flexiblere Positionierung von Speisern an sensiblen Gussteilkonturen
  • Verringerung der Durchlaufzeiten
  • Verhindert das Hereinbrechen in das Bauteil
  • Verbesserte Gussoberfläche
  • Reduzierung der mechanischen Belastung des Bauteils
  • Für Speiserhalsdurchmesser von bis zu 450 mm
  • Erhöhung der Prozess- und Arbeitssicherheit

Putz- und Arbeitsaufwand im Vergleich

Sehen Sie bei dieser Beispielrechnung die Zeitersparnis, die der Einsatz des NETCore® Brechkerns B250-100 – Speiserhals 100 mm / EN-GJS 400-18LT erzielt.

 
 
Ohne NETCore
Mit NETCore
 
 
 
Ohne NETCore
Mit NETCore
Abschlagen Speiserrest
Nicht möglich
4 Schläge
Transportzeit zum Trennplatz
5 min
Entfällt
Trennen Speiser
15 min
Entfällt
Nacharbeit Speiseransatz
10 min
2 min
Gesamtzeit
30 min
< 5 min

Das NETCore® Starter Kit

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Inhalt

1 x NETCore®

1 x Stoppuhr

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Ihr Ansprechpartner

Jörg Schäfer
Geschäftsführer

Als Geschäftsführer leitet Jörg Schäfer seit 2006 die Vertriebs- und die technische Entwicklungsabteilung des Unternehmens und ist in diesem Rahmen maßgeblich für die Entwicklung der neuen NET-Technology® verantwortlich.

Telefon: +49 2181 23394-25

Ihr Ansprechpartner

Tobias Hesse
Anwendungsberater Deutschland, Schweiz, Österreich

Als Anwendungsberater ist Tobias Hesse seit 2013 für GTP Schäfer tätig. Aufgrund seiner langjährigen Erfahrung als Gießereimeister und Produktionsleiter einer Hand- und Maschinenformerei hat Herr Hesse die Entwicklung der NET-Technology® eng begleitet. Er konnte die Anforderungen moderner Gießereien und deren Prozesse ableiten und somit die universelle Einsetzbarkeit der Produkte sicherstellen.

Telefon: +49 2181 23394-41 oder mobil: +49 172 73784-22

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